【佛山陶瓷网】降成本偷工减料设备改造升级一次性投入大效果立竿见影内部管理扁平

    降成本偷工减料设备改造升级一次性投入大效果立竿见影内部管理扁平

2020年，陶瓷厂降成本的呼声越来越大。

“当毛利高达50%的时候，大家都不太在意成本的高低，当毛利只有5%之时，高企的成本会让企业举步维艰，甚至破产、倒闭。”一位业内人士分析到。

在广东产区，今年大规模“煤改气”致陶企生产成本普遍上涨2元/片。在其它产区，价格战“血拼”愈演愈烈，同样迫切需要降成本……可以说，陶瓷厂合理有效控制成本，关乎到企业的竞争力与生死存亡。

优化原料

降成本≠偷工减料

一位扎根陶瓷行业的业内资深人士告诉，陶瓷厂降成本主要从两大方面着手：一是优化材料、提升工艺。二是改造升级设备，提产降耗。

具体来说，优化原料就是不断地寻找替代性材料。

该人士举例道，刚开始生产白坯成本不是很高，因为当时生产所用原料较为优质，直接使用就能达到白度要求。然而优质原料有限，后来就只能采用次一点的原料，此时需要增加添加剂，就是所谓的硅酸锆，当硅酸锆用量增加价格也开始上涨，后来就出现了复合锆。

“虽然目前陶瓷厂普遍能够接受复合锆的价格，但瓷砖价格又在走下坡路，为了进一步降低成本，又衍生出改进版的复合锆。”上述业内资深人士如是说道。

不管是优化原料，还是寻找替代性材料，都需要一个不断试验的过程。不同产区、不同陶瓷厂的配方体系不同，试验的结果也不尽相同，换而言之，就是充满不确定性。

不得不提的是，偷工减料≠降成本。富强集团副总经理梁汉培指出，“我们降成本需要坚持一个原则——不能为了降成本而降低产品的质量，警惕降成本演变成‘偷工减料’，坚决不能把砖做黑一点、釉料用少一点……”

“材料买得贵，却用得便宜。”梁汉培进一步说道，采购优质的生产材料，从表面上来看，材料单价虽然高了，但是在一定程度上而言，这与产品的优等率成正比关系。产品优等率高，配方成本就会被摊薄。

一位不愿具名的工厂人士透露，两年前，其工厂也曾一味地追求配方成本。当时工厂的配方成本可以做得很低，用高钙、高镁的高温配方，每吨粉料可以节省几元，每月的粉料用量大概是6万多吨。假如以每吨节省3元为计，一年下来大概可以节省近200万元。

但此配方也带来了很多问题，直接不良影响是：产量低，而且产品优等率低。间接影响是：失去了客户的信任，导致客户流失。总的来说，节省的不如损失大。

每个陶瓷厂都想方设法降成本，但是有些企业的老板就操之过急，用力过猛，只是给采购下硬指标——“不管你用什么办法，都要保证采购到最便宜的原料。”在此情况下，就很难保证产品的质量。

除原料优化外，降成本的有效方式还有工艺改进升级。据介绍，从低温慢烧到高温快烧的工艺改进，确实让陶瓷厂尝到不少甜头。以双零吸水率800×800mm规格产品为例，刚开始低温慢烧，要一个多小时。但现在，快则只需35分钟。

为配合高温快烧，粉料水分、压机压力、淋釉量及水分、窑前干燥等各环节都要相互配合。

设备改造升级

一次性投入大，效果立竿见影

众所周知，能耗成本、劳动成本在瓷砖总成本当中比重很大。而能耗成本又由多方面组成，其中包括球磨电力能耗，喷粉能耗，压机、釉线等传动电力能耗，窑炉燃料能耗等。“能耗成本至少占生产成本的30%，甚至有些陶瓷厂高达50%。”上述业内资深人士说道。

为了有效降低能耗成本，陶瓷厂会对设备进行技改、升级。“以往，对设备的技改很简单，就是单纯的加长、加宽，把产能拉大，把能源成本摊薄。”他进一步表示，未上宽体窑之前，只能过两片800×800mm规格的瓷砖，上宽体窑后，可以同时过3片800×800mm规格的瓷砖。“虽然一次性投入成本大，但是效果却是立竿见影。”

据悉，广东部分陶瓷厂在“煤改气”过程中，也对窑炉进行了技改，技改后单位气耗相差0.2~0.3立方米。

对于设备版块，在资金充裕的情况下，可以引进更先进的设备及技术。

据上述业内资深人士回忆称，2008年前后，当时有一家瓷片厂开年因招不到执砖工人而开始研发自动执砖机，虽然投入的科研、设备、调试、时间等成本相对较大，但当设备稳定运动、有效替代高昂的人工成本后，其效果凸显。

针对“煤改气”，在资金充裕的情况下，陶瓷厂将旧窑炉铲除，再建一条新的窑炉，确实可能节省不少的能源成本。现在有些窑炉公司也敢保证一定的能耗降低量，例如，原来单位平方米瓷砖使用1.8立方米天然气，新建窑炉后可能降低至1.5～1.6立方米。

内部管理

扁平化管理，向“潜规则”开刀

降成本是一个综合系统，除了材料、工艺、设备的优化、改造、升级外，还要注重对转产、库存等方面的管理及优化。

而且，发展至今，在陶瓷行业，回扣俨然已从“潜规则”成为了“明规则”。许多供应商为了推销自己的产品，常常采用不正当的竞争手段，用回扣等手段维护与工厂技术、采购人员的关系。

因而，供应链管理已经成为陶瓷企业降低成本的重要手段之一。佛山一陶瓷老板表示，当前陶瓷行业正面临着大洗牌，不断有陶瓷企业破产、倒闭的消息传出，严重影响了陶瓷厂与供应商之间的信任度。

信任度瓦解，致使陶瓷厂需要不断更换供应商，一方面不仅影响材料的稳定性，另一方面增加了很多采购的不确定性。

为有效地降低采购成本，很多陶瓷厂的老板直接管理采购版块，不仅采购效率高，而且采购成本也相对更低一些。

毫无疑问，想要长期降成本，肯定是现金采购为王道。

辩证看待煤改气

虽增加成本，但也提产5%~15%

近几年，全国各大产区纷纷掀起“煤改气”浪潮。今年更是蔓延至广东产区，广东的陶瓷厂纷纷进行“煤改气”。以天然气为主燃料后，陶瓷厂的能耗成本明显增长，增长的幅度大概是0.7元~2元/平方米。

据介绍，目前肇庆产区陶瓷厂使用的天然气热值并不稳定。当地一家陶瓷厂负责人告诉，即便生产同一规格的产品，在产量及烧成时间等都没有改变的情况下，4条窑炉耗气量也存在差异。“有时候前后两天可以相差4000、5000立方米，使用天然气的成本波动还是挺大的。”

“在大概知道成本增长多少后，我们就不断思考如何通过其他方式抵消这部分成本，或是增加瓷砖的价值，或是在保证质量的前提下，综合其他方式降成本。”梁汉培如是说道。

值得一提的是，使用天然气之后，对产量的提升带来一定的积极作用。“我们工厂烧了两个月的天然气，暂时来说，产量确实比去年提高了。”梁汉培说。

不同产品的产量提升幅度不一样，大概在5~15个点之间。以800×800mm抛釉砖为例，使用天然气后，产量同比提升了7个点，“我们的目标是10个点，但要一步步来，毕竟有一个摸索的阶段，需要多方面的配合。”

陶瓷厂降成本的方式很多，不论如何都以稳为主，保证产品质量为前提，综合各环节以降低综合成本，切勿用力过猛，否则效果适得其反。

你知道哪些降成本的方式，欢迎文末留言探讨！

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