【佛山陶瓷网】全自动化、智能化，国内陶企这条路还要走多久？

    全自动化、智能化，国内陶企这条路还要走多久？

近两年，家电行业—美的收购德国机器人公司库卡推动公司制造升级，加快集团“双智”战略步伐。汽车行业—大众汽车1.8亿美元投资中国人工智能初创公司出门问问，共同研发并应用车载人工智能技术。纵观各行各业都开始从“智能化”方向寻找突破口。可以说，“智能化”已然成为一种共识。5月31日，第十二届国际陶瓷工业发展论坛将在佛山举行。这场论坛为一年一度的广州国际陶瓷工业展拉开序幕。本次论坛主题紧扣当下热点话题——“智能化”。

那么，当前陶瓷行业的自动化和智能化的水平、现状、发展前景到底如何？

现状：陶企自动化、智能化脚步加快

据了解，唯美集团（马可波罗瓷砖）2007年以来投入资金2亿多元，“机器换人”整个集团节约用工3000余人。例如2017年年初在东莞产区的一个包装车间启用了一套自动化设备，原来需要工人三班倒24小时不停作业，现在只需一个白班就能完成，实现了从36人变成20人的减员。广东家美陶瓷有限公司于2011年开始实施“机器换人”，投入研发、设备改造资金7085万元，员工减少410人，每年为公司节约成本3820万元。

在家美公司，一条生产线每天能生产8000平方米仿古砖或2万平方米抛釉砖，每条生产线只需约100人。公司实行三班倒的制度，每班只需30多个人即可完成整条生产线的操作。成品车间中的一条生产线，自动分选、叠砖、上砖，自动化的瓷砖包装线让生产效率提高了3倍。在制釉车间，原来每包50斤的熔块釉全靠人力搬运，如今通过自动化搬运，200多人减成了30人。2017年3月21日，唯美集团旗下重庆唯美陶瓷有限公司正式投产。据介绍，重庆生产线达到了欧美先进水平，实现了自动化、信息化生产的最高标准，并且在设备智能化、节能环保、产品创新等方面都达到了世界水平。

2015年，国务院制订了《中国制造2025》的规划，提出了中国制造强国建设三个十年的“三步走”战略，佛山市政府也发布了《佛山行的方案》，引导佛山制造业转型升级，东鹏集团首当其冲积极响应国家号召，制订了首个属于中国建陶工业的2025战略。9月，东鹏控股在清远举行“东鹏·中国建陶工业2025智能制造项目落地清远暨世界玻化砖研发中心成立仪式”，宣布将斥资1.5亿元对现有的清远生产基地进行智能升级改造，并将清远基地建立起国内首家建陶智能工厂。

另一陶瓷巨头新明珠集团联合新润成陶瓷等企业成立一家名为广东丽柏特科技有限公司，主攻陶业的自动化改造。据悉，在2011年开始，新明珠就投入超过2000多万元开展自动化的改造，当时主要是建设原材料的标准化系统，同时逐步实现产线上的自动化生产。新明珠在其位于佛山、江西以及肇庆的三大基地，光是原材料实现自动配料等改造，单个园区的费用就在1亿元以上。2011年7月，新明珠在禄步工业园码砖“机器人”已经开始试用。

今年2月23日，亚细亚湖北咸宁大板大理石瓷砖生产线正式投产，其集团副总裁、湖北亚细亚总经理林要军表示，这是一条国际领先的智能化瓷砖生产线，从原料加工到釉线设备全部采用数码智能化设备，全厂有三条生产线，仅有500人。

唯美集团总裁、马可波罗瓷砖董事长黄建平说“机器换人=换机器+工业精神+技术升级”，加强核心技术，需要工匠精神。“中国制造业，非常需要重塑工业精神，能够促进我们整个工艺和技术的升级。加起来，才达到机器换人的目的，解决人口红利结束后企业发展问题”。

为了应对人工成本持续快速上涨的现实，响应国家“中国制造2025”的智能制造发展战略，不少知名陶企都在自动化、智能化生产方面加快脚步。

国内陶企自动化不错，而智能化落后？

不过，华耐家居集团总裁贾锋曾在公开场合表示，政府不应该过度助推机器人。若过度鼓励推动，会使得很多企业以比想象力还快的速度消亡，将打乱社会价值链，并重新选择站队。

新明珠集团副总裁简润桐也对现在工厂劳动力方面提出过看法，他表示，现在入工厂工作的人越来越少，即使工资比普通文员高出三分之一也不愿呆在工厂，人口红利面临着新的拐点，所以工厂必须要走向智能化，信息化的方向。他指出，工厂里的人员几乎都是70后，80后比例很少，90后几乎没有，所以工厂转型是必要的，过去两名大汉搬抬一箱瓷砖仍感吃力，现在“机器人”轻轻松松就可以码放整齐。此外，他还强调，原本一条生产线需要200多人，2017年希望通过一系列节能、自动化改造，降低到140人，按照新明珠未来的自动化改造目标，未来三年，在新明珠的江西、佛山和肇庆三大工厂，计划能降低大约25%的能耗。

我国陶瓷行业当前面临两大尴尬：第一，企业招工难，第二，企业净利润增长难。身处上游装备企业的技术前沿，广东一鼎科技有限公司自动化事业部总经理兼技术总监张晓明认为，按国内目前生产现状，自动化和智能化是必然的趋势。招工难更是各大陶瓷产区普遍凸显出来的问题，那么提升生产线自动化程度、节能减排是大势所需。随着消费者需求的不断变化，快速换产和个性化定制化生产时代来临，柔性化和智能化生产模式将逐渐被市场所接受。

关于现在陶瓷行业的自动化、智能化的水平、现状，张晓明认为，目前国内陶瓷行业自动化已普及，智能化还处于初步发展阶段。国外的智能化生产水平比国内高，其智能化程度相对比较普及。比如，国内工厂一条生产线可能需要十几名操作工，而国外只需要3-4名操作工。在国外，产品自动包装之后，是利用激光agv系统自动出入库，国内目前还是使用传统的机动叉车作业。而国外的智能化项目主要有自动分色分级包装、数码磨边、agv仓储、ar可识远程维护系统等。萨克米、西斯特姆、西蒂贝恩特、bmr等在智能化这块的发展属于国际领先水平。目前国内陶企整线已实现自动化生产，个别单机设备，例如喷墨机、智能储坯系统、数码磨边机已初步实现智能化。

张晓明还简单介绍了自动化和智能化最大的区别：自动化是设备按照设定的程序，自动完成工作，多用于流程性很强的单一重复性工作。例如包装机、磨边机、抛光机这类自动生产线。而智能化是通过各种传感器感知环境状态，将环境状态变化情况数据化。控制系统根据预设的行为规则参照环境变量对目标设备进行控制，使其自动调节状态完成工作。例如目前市场上炙手可热的智能储坯系统、数码磨边机等产品。也就是说，智能化具备自适应能力，是建立在自动化和信息化的基础之上。目前，一鼎推出的智能储坯系统就是一种智能化设备。它相对于目前市场上的自动储坯系统的差别在于：它的智能化程度高。它的智能系统是由中央调度系统、交通管制系统、信息传输系统、电源控制系统4大部分组成，同时还具备远程维护的能力。一鼎科技的数码磨边机也在智能化的范畴里面。

在推进智能化的过程中，张晓明认为，对于陶瓷行业来说，最大的阻力一方面是信息化基础薄弱，用以支撑智能化大脑的信息数据相对匮乏，这需要一个数据采集和分析过程。目前一鼎科技和睿江公司联手开发的 “一鼎工业云”项目，正是为大数据开发而诞生。另一方面是生产工艺的差异化，例如各类产品的生产和包装方式的多样化，会造成不同工序设备智能化发展程度不一，只能因地制宜。

中国陶瓷行业的制造产业目前已处于自动化水平飞速提升的阶段，但是想要实现设备的互联互动，以数据化集成提高生产效率，进而把生产模式实现升级转型，真正实现智能化，还有一段过程。目前，卫生陶瓷企业先行先试“智能化”，并尝到甜头。而陶瓷行业大鳄们也已经陆续行动起来。陶瓷工厂迈向智能化生产迫在眉睫，虽然转型过程是坎坷的，但只要迈过这道坎，春暖自然花开。

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