【佛山陶瓷网】陶瓷坯体增强剂助力陶企环保变革

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    陶瓷坯体增强剂助力陶企环保变革

从佛山市嘉博陶瓷原料有限公司传来好消息，该公司固态增强剂的优化传统配方结构试验成功。据了解，经过近半个月的小试、3吨球中试和40吨球复试，该产品对配方坯体强度和塑性增强效果显著，令产品白度提升、烧成速度加快及配方成本大大降低。这标志着该产品将有效缓解当前黑泥等原料资源稀缺的现状，减少因资源开采所带来的环境破坏，具有划时代意义。而嘉博陶瓷将携此产品亮相今年广州工业展(展位号：2号馆，b025)。

　　“陶瓷坯体增强剂可完全替代粘土”，颠覆了以往陶瓷坯体增强剂一直被业内认为是可有可无或者说性能不明显的说法.现在嘉博陶瓷的坯体增强剂只要加入0.1%就能增加0.25 mpa以上的生坯干燥强度，而且随着加入量的增加强度累积增加，更可喜的是嘉博增强剂可同时赋予配方可塑性因此可替代粘土。众所周知，在建陶陶瓷生产过程当中，在坯体的配方当中加入粘土的作用是赋予坯体可塑性和坯体强度，从而保证建陶的正常生产。从目前在多个厂家使用的数据来看：每加入嘉博陶瓷坯体增强剂0.1%代替3%的粘土原料使用是完全没有问题的，基本上已成为一个定律在使用。

　　本产品最初是在佛山市某知名陶瓷厂进行上线中试验成功的，目前已经在上十家企业大生产长期使用。本次试验的数据是由优化后的中试配方超白料对比原生产超白料的生产数据得出。根据数据显示，浆料流速增大30秒，超标60%;干燥前坯体强度增大0.03mpa,提升8.3%;干燥后强度增大1.39mpa，提升61.5%;坯体白度增加3度;配方成本降低2.33元/吨。

　　数据分析如下：①浆料流速可通过适当增加稀释剂的添加量得到改善，小试试验中通过增加0.2%的稀释剂，流速合格，折合增加配方成本2.52元/吨。②干燥前后的生坯强度是降低生产过程损耗的重要参数之一，从中试数据可得出，在减少了6%塑性坭及不加原有增强类化工的情况下，中试料干燥前后的生坯强度不降反增，能更加确保生产过程中损耗的控制。③在本次试验中，产品的白度提升3度，对于50～55度白的砖，结合陶瓷行业的经验，每增加1%的硅酸锆，白度约可增加2～2.5度，可见试验白度增加3度无形中降低了大约1﹪硅酸锆(≥64锆含量)的加入量，配方成本保守节约：1吨粉料×1%×10(元/公斤硅酸锆)=100元/吨。④调整后配方烧失量减少0.3，这一数据的变化，对加快烧成速度非常有利。⑤基础配方中塑性坭的呈色，对色料的发色能力和色泽的鲜艳程度有很大的影响，同等数量的相同色料在原材料中的发色强弱依次为：低温料>中温料>高温料，减少了塑性坭(高温料)的用量对于色料的发色也能起到一定的帮助，能相对应地减少色料的使用量，从另一方面达到降低配方成本的效果。

　　据了解，在《建筑卫生陶瓷工业“十二五”发展规划》中明确规定，在发展重点方面，须推进节能减排。科学开发陶瓷原料资源，实现规模开采和综合利用，重点产区加快原材料标准化和产业化，保护黑泥等优质资源。而鉴于建陶行业的迅猛发展和国家为保护耕地限制矿产开采等因素，作为不可再生资源的陶瓷砖坯重要原料，无论是在可开采量和质量方面均大不如前。所以，如何减少对黑泥等陶瓷砖坯重要原料的过度开采，成为陶瓷行业人士共同探讨和研究的话题。而从目前来看，嘉博固态增强剂优化传统配方结构的试验成功，或将很快扭转这一紧张局面。